紡織品常見疵點(diǎn)及其成因
面料品常見疵點(diǎn)及成因
一、布料品瑕疵介紹
由纖維原材料到后制造成成品織物，需經(jīng)過紡紗、織造、印染等工程，且每種工程中，又需經(jīng)過一連續(xù)多個(gè)整理過程(Process)始能完成。
在各層次的整理中，設(shè)定條件之不當(dāng)，人員操作之疏忽，機(jī)械之故障等，均可能致使產(chǎn)品發(fā)生外觀上之缺點(diǎn)。就理論上言之，整理之層次愈多，則發(fā)生缺點(diǎn)之機(jī)率亦愈高。
在織物外觀所能見到之此種缺點(diǎn)，稱謂織物瑕疵（FabricDefect）。但亦有在胚布狀態(tài)無異狀，若經(jīng)漂、染整理后則顯著出現(xiàn)，此種一般多稱之謂潛隱瑕疵（LatentDefect）或隱性瑕疵。
我國(guó)有一句俗語：「多作多錯(cuò)，少作少錯(cuò)，不作不錯(cuò)?！?，此語雖在現(xiàn)代工作精神上不合時(shí)宜，但用在布料多層次整理所產(chǎn)生之瑕疵上卻甚為切合實(shí)際。
世界上少有完美之事物，紡紗工程會(huì)使原紗產(chǎn)生瑕疵，例如棉粒(Nep)、粗結(jié)(Slub)等；織造工程會(huì)使胚布產(chǎn)生瑕疵，例如并緯(Mispicks)、斷經(jīng)(BrokenEnds)等；印染工程會(huì)使成品布產(chǎn)生瑕疵，例如染料點(diǎn)(DyeSpot)、結(jié)尾顏色差異(Tailingor Ending)等。品質(zhì)優(yōu)良之成品織物，其瑕疵應(yīng)為極少。
如某種成品織物之瑕疵甚多，無論是用作制衣、被服、或其它日用品及裝飾品，均會(huì)影響其美觀，而降低其價(jià)值。
二、織物瑕疵之外觀特征和成因
由纖維至成品織物，整理之階段可分為紡紗(Spinning)，織造(Weaving)，練漂、上色、印花(Scouring& Bleaching，Dyeing，Printing)和后整理整理(Finishing)四大階段。
現(xiàn)以在各階段中可能發(fā)生之瑕疵，用工廠一般通用之名稱，就其外觀特征和生成之原因分述于下：
1、屬于纖維原材料、紗線支數(shù)原因者
(1)、棉粒(Nep)
外觀：布面呈現(xiàn)類似接頭大小之棉纖維團(tuán)，且系紡入紗中者。如將之拔下，則紗呈斷裂或?qū)⒅翑嗔阎疇顟B(tài)。低等級(jí)原棉花紡織成之粗紗，常有此種瑕疵。
成因：
1.原棉中有死棉纖維團(tuán)，于清花過程中未徹底除去。
2.梳棉時(shí)錫林或針板之針不夠尖銳，或兩者間之隔距設(shè)定不當(dāng)，未能充份發(fā)揮梳理作用。
(2)棉籽皮(Seeds)
外觀：純棉或棉纖維混紡化纖織物之胚布面，有甚小黑色或深色之非纖維纖碎片點(diǎn)。
成因：
1.軋棉工程在將棉纖維和棉籽分別時(shí)，纖維根端帶有棉籽皮，或棉籽被碾碎而摻附于原棉中。
2.清花過程未能將棉籽皮徹底清除。
(3)粗結(jié)(Slub)
外觀：織物之經(jīng)紗或緯紗上，偶有一小段長(zhǎng)約5至20mm較紗之正常直徑為粗，較炒之正常捻數(shù)為少之簇狀纖維。
成因：
1.精紡時(shí)喂入之粗紗內(nèi)，纖維內(nèi)密度不均勻，有較小型密集之梭狀纖維束。
2.精紡機(jī)之皮輥及皮圈未能均一將喂入之粗紗把持。
(4)飛花(Flyer)
外觀：和粗結(jié)相似，但其較粗，不像粗結(jié)般之細(xì)長(zhǎng)，纖維成團(tuán)狀。將紗略予退捻，可不致使紗斷裂。
成因：細(xì)紗間內(nèi)飄浮于空中之纖維團(tuán)，或積集在機(jī)器喂入附近臺(tái)面上之纖維團(tuán)，纏繞于紗上。
(5)節(jié)紗(CockledYarn)
外觀：在約纖物有效寬度長(zhǎng)度之一段紗中，有間隔性之大粗結(jié)。
成因：精紡機(jī)之牽伸羅拉設(shè)定大緊，羅拉蓋太松，喂入之粗紗中偶有異長(zhǎng)之纖維。
(6)紗線支數(shù)不均(UnevenYarn)
外觀：由織物長(zhǎng)面觀看，織入之紗有粗細(xì)不均勻之現(xiàn)象。一般多發(fā)生在緯紗。
成因：細(xì)紗機(jī)紡出之紗，由于牽伸機(jī)構(gòu)故障，或性能不良，致紡出之紗在一段間，時(shí)有略粗時(shí)有略細(xì)者。
(7)云織(Clouddof Weaaving)
外觀：緯紗之支數(shù)顯著不均勻，織造時(shí)粗者或細(xì)者恰好集中排列在一起，形成片狀，布面外觀似片片浮云，故稱云織。
成因：緯紗有規(guī)律性之不勻，于織造時(shí)緯紗之排列又恰好粗者或細(xì)者匯合在一起。
(8)纖維點(diǎn)(FiberSpot)
外觀：上色之織物，布面中有極少量之纖維不上色，或上色較淺，而呈現(xiàn)泛白色者。
成因：
1.棉纖維中有死棉纖維。
2.在紡紗過程中，因疏忽或管制欠妥，混入極少量之滌綸，于上色時(shí)非使用分散性染料，及非高溫施染，則滌綸不上色。
(9)批號(hào)不同(DifferentIots)
外觀：化學(xué)纖維絲或化學(xué)纖維整理絲織物，混紡化纖織物紗織物，支數(shù)粗細(xì)和密度均符合規(guī)定，但經(jīng)上色后，經(jīng)紗間或緯紗間有界限分明顏色深淺之不同。
成因：在織造時(shí)使用之混紡化纖織物紗，雖支數(shù)和密度符合規(guī)定，但紗中纖維之混紡化纖織物率不同，在經(jīng)上色后則有顏色深淺之差別。
(10)蒸紗不良：
外觀：T／C混紡化纖織物布，經(jīng)退漿、精練、漂白后，布幅有間隔性寬窄不同之變化。
成因：混紡化纖織物紗于細(xì)紗落管后，需利用高壓飽和蒸汽于密閉之容器內(nèi)熱蒸處理，以穩(wěn)定紗之物性。如蒸紗溫度或時(shí)間不足，未能使紗定型，則于練漂時(shí)蒸煮后，織物布面橫向呈現(xiàn)一段緊，一段松之現(xiàn)象。
(11)白點(diǎn)：
外觀：上色之織物，布面呈現(xiàn)未上色之纖維團(tuán)，尤以染中深色者較為顯著。
成因：多發(fā)生在中、下等級(jí)之棉質(zhì)上色布，紗中死棉纖維所形成之棉粒，于精練，絲完時(shí)未能清除。上色時(shí)因該種死棉纖維上色性甚差，故難以染著而呈現(xiàn)白點(diǎn)。近來20Ne以下之純棉開端紡紗織成之織物，于上色時(shí)常常發(fā)生。
2、屬于織造原因者
(1)異紗(Wrong Yarn)
外觀：在針織物物之毛中，橫向連續(xù)之毛圈，由較規(guī)格用紗為粗或細(xì)之紗織造而成。一般多為單根，但偶亦有并列或間隔多根者。視之稀密、厚薄和正常者不同。
成因：在針織物物織造時(shí)，操作人員誤用非指定支數(shù)或丹尼規(guī)格之紗編織。誤用較細(xì)之紗，則織物顯得稀薄。誤用較粗之紗，則織物顯得密厚
(2)異經(jīng)(WrongEnd)
外觀：梭織物之經(jīng)紗有單獨(dú)一根或并列數(shù)根非指定規(guī)格之粗細(xì)者。若為較細(xì)之紗，則稱謂細(xì)經(jīng)(FineEnd)。若為較粗之紗，則稱謂粗經(jīng)(CoarseEnd) 。
成因：于整經(jīng)時(shí)取用牽經(jīng)之筒子紗線支數(shù)數(shù)錯(cuò)誤，使用非指定規(guī)格之經(jīng)紗。此種瑕疵常常為全疋性者。
(3)異緯(WrongPick)
外觀：梭織物之緯物，有一根或連續(xù)多根非指定規(guī)格之粗細(xì)者。若為較細(xì)之紗，則稱謂細(xì)緯(FinePick)。若為較粗之紗，則稱謂粗緯(CoarsePick)。
成因：于織造時(shí)，緯紗管之緯紗，或無梭織機(jī)喂入之筒子紗線支數(shù)數(shù)錯(cuò)誤，使用非指定規(guī)格之緯紗。操作人員于發(fā)覺后，多予以停機(jī)拆除。但自動(dòng)換管之織機(jī)，則往往不易發(fā)覺。
(4)組織錯(cuò)誤(WrongWeaving)
外觀：即織法錯(cuò)誤，布面之織紋和原設(shè)計(jì)者不同。例如左斜紋織成右斜紋等。
成因：一般多為穿綜錯(cuò)誤所造成。其它如提花織物之紋板錯(cuò)誤，多規(guī)格經(jīng)紗織物之經(jīng)紗排列錯(cuò)誤等。
(5)并經(jīng)(WrongDraw)
外觀：相鄰之兩根經(jīng)紗并在一起，依織物組織當(dāng)作一根織入布中者。視之，該根（實(shí)為兩根）紗顯得非常粗。此種瑕疵均為全疋性者，如在經(jīng)軸初織時(shí)發(fā)覺，剔除并列中之一根，則能完全幸免。
成因：
1.整經(jīng)牽紗時(shí)即疏忽將兩根當(dāng)作一根。
2.漿紗后分紗不清，兩根黏在一起，形同一根。
3.穿綜時(shí)兩根穿入同一綜絲。
(6)并緯(Mispick)
外觀：緯紗兩根織入同一織口內(nèi)，偶亦有三根或更多根者。并緯之長(zhǎng)度長(zhǎng)短不等，以織物全有效寬度者，和在近兩布邊10公分上下者較多。
成因：
1.織物全幅長(zhǎng)之并緯，系因停機(jī)排解故障后，未查對(duì)織口開車。或探緯針失效，斷緯未自停。
2.非全幅長(zhǎng)之并緯，經(jīng)因保險(xiǎn)紗之長(zhǎng)度不夠，邊剪設(shè)定不當(dāng)或不夠鋒利，及斷緯后未將紗尾清除。
(7)稀衖(Set Mark，F(xiàn)ine)
外觀：布面上緯紗排列之密度較規(guī)定稀少。沿織物長(zhǎng)度一段織入之緯紗，由正常密度逐漸變稀，再由稀逐漸恢復(fù)至原來密度，形成一條等寬窄之稀疏布面。
成因：
1.探緯針失靈，無緯紗時(shí)繼續(xù)空轉(zhuǎn)送經(jīng)。
2.織造時(shí)經(jīng)紗張力操縱不當(dāng)。
3.停機(jī)再開車前經(jīng)紗張力調(diào)整太緊。
(8)密路(Set Mark，Coarse)
外觀：布面上緯紗排列之密度，較規(guī)定密集。沿織物長(zhǎng)度一段織入之緯紗，由正常密度逐漸變密，再由密逐漸恢復(fù)至原來密度，形成一條等寬窄之緊密布面。
成因：
1.織造時(shí)經(jīng)紗張力操縱不當(dāng)。
2.停機(jī)再開車時(shí)經(jīng)紗張力調(diào)整太松。
(9)拆痕(Pick-OutMark)
外觀：胚布緯紗拆除不善，再繼續(xù)織造后，布面上仍留有痕跡者。
成因：在織物織造中，作業(yè)人員發(fā)覺有異緯織入，或織造出嚴(yán)峻之密路、稀衖，馬上停機(jī)將該織入之緯紗剪斷拆除。于拆除時(shí)經(jīng)紗受到緯紗摘下之摩擦，產(chǎn)生大量之毛羽，故重織后，在原拆除之范圍，呈現(xiàn)一條寬窄相等之多毛羽布面。
(10)斷經(jīng)(BrokenEnd)
外觀：織物之經(jīng)紗斷掉一根或多根，致其左右兩相鄰紗間之距離變大。在平紋織物，則變成兩根斷紗并列，如同并經(jīng)。在斜紋織物，則布紋有間斷之現(xiàn)象。
成因：經(jīng)紗于織造中斷掉，自停裝置失靈，未將經(jīng)紗接妥而繼續(xù)織造。
(11)斷緯(BrokenPick)
外觀：織物中之緯紗斷掉，但斷開之兩端距離甚近，即斷掉之長(zhǎng)短較小。此種瑕疵一般多不顯著。
成因：
1.緯紗于織造中斷裂，但剎那仍繼續(xù)織入，僅缺一小段距離。
2.緯紗上有嚴(yán)峻之粗結(jié)和飛花等，于拆除時(shí)導(dǎo)致緯紗斷裂。
(12)百腳(缺緯)
外觀：此種瑕疵僅發(fā)生在斜紋織造，在每一完全組織同部位之經(jīng)紗，同時(shí)浮于布面，狀似一集蜈蜙之多腳。
成因：斜紋布少織入一根緯紗，則交錯(cuò)點(diǎn)減少，部份經(jīng)紗連續(xù)兩次浮于緯紗上。
(13)經(jīng)縮(EndSnarl)
外觀：織物經(jīng)紗中之一根，有一小段卷縮纏扭在一起而織入布中。在強(qiáng)捻紗織造之織物則較易發(fā)生。
成因：在整經(jīng)時(shí)其中之一根經(jīng)紗過份松弛，致而有一段發(fā)生卷縮。
(14)緯縮(FillingSnarl)
外觀：織物緯紗有一小段卷縮纏扭在一起而織入布中。在強(qiáng)捻紗織造之織物則較易發(fā)生。
成因：
1.緯紗管中或作緯紗用之筒子紗中，已有小段紗卷縮纏扭之現(xiàn)象。
2.緯紗管成形不當(dāng)，退紗時(shí)不暢順。
3.緯紗張力太小，織口開口不清等。
(15)筘痕(ReedMark)
外觀：在胚布之兩根經(jīng)紗間，有較大之間隔，且能看到織入之緯紗，受鋼筘筘齒之作用而鋸齒形痕跡。
成因：
1.鋼筘筘齒變形，未能將經(jīng)紗操縱在定位，或者筘齒發(fā)生松動(dòng)。
2.經(jīng)紗中有一根或間隔之?dāng)?shù)根，于織造時(shí)所受之張力過大。
(16)邊撐痕(TempleMark)
外觀：在布邊內(nèi)有約2至5公分寬之針刺或受針刺刮拉之痕跡。嚴(yán)峻者致使該部位之緯紗發(fā)生波浪形之彎曲。
成因：邊撐器選用之針粗細(xì)不宜，及邊撐器刺環(huán)卡死不能回轉(zhuǎn)，或回轉(zhuǎn)不夠暢順。
(17)軋梭
外觀：在近布邊之位置，連續(xù)有甚多根之?dāng)嘟?jīng)，雖經(jīng)接妥，但在續(xù)織后布面仍有許多紗尾，且接合部位織出之布面，稀密異樣。
成因：梭子在梭道中被夾持，因之截?cái)嗌醵嘀?jīng)紗。多由梭子結(jié)構(gòu)不良，投梭和開口休閑受到阻礙所形成。現(xiàn)使用之無梭織機(jī)，則可幸免此種瑕疵之發(fā)生。
(18)方眼(Reedness)
外觀：相判之兩根經(jīng)紗擠在一起，左兩根和右兩根間之空隙則增大，和緯紗形成棋盤狀之小方格子。
成因：
1.織造時(shí)織口啟開之角度過大。
2.上下兩層之經(jīng)紗張力相差過大。
3.鋼筘之筘齒排列密度不勻。
(19)紗尾(YarnTail)
外觀：在布面上或布邊處，殘留有伸出布面之紗尾。
成因：因經(jīng)紗或緯紗斷裂，接妥后未將紗尾剪除?；蚩棛C(jī)之邊剪失靈，未將換緯后之紗尾剪除。
(20)接頭(Knot)
外觀：布面上有緊密打結(jié)之粗大小圓球。
成因：經(jīng)紗或緯紗斷裂后接合，所打之結(jié)太大，凸出于布面。
(21)跳紗(Float)
外觀：經(jīng)紗或緯紗未依照規(guī)定之組織織入，而浮于布面上者。
成因：織口啟開之角度太小，或綜絲懸吊不平，及少數(shù)之經(jīng)紗非常松弛。
(22)蛛網(wǎng)
外觀：相判之經(jīng)紗或緯紗，發(fā)生同部位連續(xù)性之跳紗，而使讓一部位之織物無交錯(cuò)點(diǎn)，形成網(wǎng)狀。
成因：和跳紗同，唯較嚴(yán)峻。
(23)織造破洞(WeavingHole)
外觀：胚布之經(jīng)緯紗斷裂，形成大小不同之破洞。此種瑕疵易發(fā)生在經(jīng)緯較密之織物。
成因：梭子摩擦，刺輥把持釣掛，均會(huì)使經(jīng)緯斷裂，再者軋梭亦可使經(jīng)紗崩斷。
(24)松經(jīng)(SlackEnd)
外觀：一根織入布中之經(jīng)紗，在其交錯(cuò)點(diǎn)部位，較正常者凸凹布面，有向上拱起之現(xiàn)象。一般在工廠多稱之謂筋站。
成因：?jiǎn)为?dú)一根之經(jīng)紗織造時(shí)所受之張力較小，或?qū)⒔?jīng)紗接合后該根經(jīng)紗過于松弛。
(25)松緯(SlackFiling)
外觀：一根織入布中之緯紗，在其交錯(cuò)點(diǎn)部位，較正常者凸出于布面，有向上拱起之現(xiàn)象。一般多不明顯。
成因：?jiǎn)为?dú)一根之緯紗，織造時(shí)所受之張力較小。
(26)緊經(jīng)(TightEnd)
外觀：布紋中一根經(jīng)紋較為平值，交錯(cuò)點(diǎn)有凹入布面之現(xiàn)象，在斜紋、緞紋織物較為明顯，嚴(yán)峻者會(huì)導(dǎo)致布身不平。
成因：經(jīng)紗中之一根于織造所受之張力過大，或經(jīng)紗斷裂后接合拉得太緊。
(27)緊緯(TithtFilling)
外觀：布紋中一根緯紗較為平值，交錯(cuò)點(diǎn)有凹入布面之現(xiàn)象。此種瑕疵較為少見，既有之亦較緊經(jīng)為不明顯。
成因：緯線退管或退筒不暢順，偶然在織入時(shí)所受之張力過大。
(28)裂隙
外觀：并列之?dāng)?shù)根經(jīng)紗或緯紗，成弧形傾斜，形成縫隙者。
成因：較大之粗結(jié)、飛花、經(jīng)縮、緯縮等，經(jīng)剔除后，未將其鄰近之經(jīng)紗或緯紗以鋼梳梳理密合。
(29)修補(bǔ)根
外觀：織造產(chǎn)生嚴(yán)峻之瑕疵，雖經(jīng)排解、修補(bǔ)，但仍殘留有痕跡。
成因：斷經(jīng)、稀衖、密路等，雖經(jīng)修布人員用鋼梳梳理，但紗之排列仍不正常，且有彎曲之現(xiàn)象。
(30)推紗(Teariness)
外觀：織物中之緯紗不平直，有小片面積之緯紗同向一方向彎曲之現(xiàn)象。在絲狀纖維用作經(jīng)紗，短纖維紡紗用作緯紗，或經(jīng)紗遠(yuǎn)較緯紗為細(xì)之織物則較常見。例如富貴綢、拉毛布、精梳棉等。
成因：
1.織物之組織設(shè)計(jì)不當(dāng)，經(jīng)紗和緯紗之交錯(cuò)點(diǎn)易發(fā)生滑動(dòng)。
2.緯密較稀，于織造時(shí)經(jīng)紗所受之張力過大。
3.在印染后整理整理過程中，布行進(jìn)時(shí)受間斷性之過度夾持。
(31)破邊(BrokenSeelvage)
外觀：布邊之邊紗連續(xù)斷紗三根以上，布邊裂開形成缺者。
成因：
1.織造時(shí)邊紗所受之張力過大，因而斷裂。
2.邊撐器使用不當(dāng)或規(guī)格不符，將邊紗拉斷。
(32)緊邊( TightSelvage)
外觀：布邊織造平直，但在鄰近布邊內(nèi)之布身，則有松皺之現(xiàn)象，布邊和布身不一樣平坦。如將布疋平展后，布邊呈現(xiàn)較布面緊張之狀態(tài)，或布面有垂兜現(xiàn)象。
成因：織造時(shí)作布邊之經(jīng)紗張力太大。
(33)松邊(SlackSelvage)
外觀：布邊不平坦，似荷葉邊之形狀。如將布疋平展后，布面平坦而布邊有曲皺或成耳邊形之現(xiàn)象。
成因：織造時(shí)用作布邊之經(jīng)紗張力太松。
(34)鋸齒邊
外觀：兩布邊之外邊緣不平直，成鋸齒形彎曲變化者。
成因：
1.用作布邊之經(jīng)紗根數(shù)太少，或布邊線斷裂后未再接合，致邊紗根數(shù)不足。
2.投梭力或緯紗引出之張力過大。
(35)送經(jīng)不勻
外觀：布面緯紗之密度，微作周期性稀密之變化，視之有稀一段密一段之感覺。
成因：織造時(shí)經(jīng)紗送出之張力或送出經(jīng)紗之速率不穩(wěn)定。
(36)漏針
外觀：在針織物物兩列毛圈間之距離，較正常者為大。橫向兩毛圈間相連之線段趨向平直。
成因：緯編針織物物在織造時(shí)，因紗未吃入針內(nèi)，致少織一列毛圈。
(37)配紗錯(cuò)誤
外觀：先染紗之織物，或在組織上有不同規(guī)格紗之織物，紗未照設(shè)計(jì)之規(guī)定排列，致花紋或圖案未達(dá)預(yù)期效果。多發(fā)生在條子布、格子布及多種規(guī)格經(jīng)紗之提花布。
成因：
1.條子布、格子布經(jīng)紗根數(shù)配列未符規(guī)定，或格子布緯紗織入根數(shù)未符規(guī)定，致條子、格子形狀異樣。
2.整經(jīng)未將不同規(guī)格之經(jīng)紗依規(guī)定配列，或未依照規(guī)定織入不同規(guī)格之緯紗。
(38)漿斑(Starch Lump)
外觀：在胚布之布面出現(xiàn)漿料干塊或斑點(diǎn)。
成因：漿紗用之漿液未能完全糊化，壓漿羅拉磨損，羅拉表面不平。
(39)霉斑
外觀：胚布之表面出現(xiàn)灰黑色或淡紅色發(fā)霉之斑點(diǎn)。
成因：存放位置濕度過高，存放時(shí)間過久。
3.屬于印染后整理原因者
(1)油滴狀染斑(Gasoline Spot)
外觀：多發(fā)生在E／R混紡化纖織物織物，上色后有油滴狀之斑點(diǎn)，較正常部位顏色稍深。以放大鏡觀看，在織物濃色部位之毛絨，尖端呈現(xiàn)微小珠狀，且較正常部位之毛絨為多。
成因：此乃由于燒毛不均勻所致，染斑濃色部位，毛絨未能充份燒除，在尖端成為融團(tuán)，吸色性較強(qiáng)，故上色較濃。
(2)布芒(Fuzz，Nap)
外觀：上色后整理后之織物，布面仍有細(xì)微之毛絨，和布紋之色澤相異。
成因：
1.燒毛不夠充份，未將布面之毛羽徹底燒除。
2.利用液流式上色機(jī)上色時(shí)，噴嘴之噴流太強(qiáng)。
(3)浸透不良斑(InperfectPenetration Of Dye)
外觀：上色后之布面呈現(xiàn)深淺之彩云狀。
成因：
1.退漿、精漿不夠充份，或經(jīng)處理脫下之臘質(zhì)等物，再附著于織物上。
2.浴染時(shí)浴比過小，升溫速率過快，使上色液呈膠化之狀況。
(4)精練斑
外觀：在精練過程，精練掉下之織物中非纖維物質(zhì)和精練劑結(jié)合，再夾雜有織物掉落下之毛絨，又粘附在織物表面上。視之布面上有不規(guī)則片狀之淡黃色痕跡，以指甲輕刮，則有短毛絨及碎屑掉落。
成因：
1.精練劑于常溫中易于凝聚。
2.用精練釜精練時(shí)，水洗不夠充份，或水洗之溫度較低。
3.在連續(xù)式精練，精練室內(nèi)積有沉積物，或精練藥槽內(nèi)泡沫過多及軋輥表面不潔。
(5)練漂破洞(BleachedHole)
外觀：胚布正常，經(jīng)過氧化氫漂白后，布面有相判之經(jīng)紗或緯紗斷裂，形成小破洞。
成因：布面上黏有鐵銹，或漂白浴用水中含有鐵離子，在布疋漂白過程中，和過氧化氫急驟氧化而使紗斷裂。
(6)色花(Skilteriness)
外觀：布面有不規(guī)則片狀之顏色深淺
成因：前處理工程之退漿，精練未能徹底作好。
(7)霧斑(Mist)
外觀：片狀之染斑，有深有淺，輪廓不明顯，形狀大小不一，發(fā)生之位置不集中，亦無肯定之規(guī)則。
成因：
1.待染之織物，被濺到污水或其它藥品。
2.練漂后未馬上烘干，長(zhǎng)時(shí)間堆積在布車上，部份織物發(fā)生風(fēng)干之水印。
3.胚布沾染油污，胚檢時(shí)以強(qiáng)力去污劑刷洗后殘留之痕跡。
(8)顏色差異
外觀：上色或印花織物，染出之成品顏色，或印花花紋之顏色未能和所指定者完全相同。
成因：
1.指定色樣所用之樣本過小，打樣后對(duì)色時(shí)即未能作到完全相同之對(duì)色。
2.于配制上色液或調(diào)制印花漿時(shí)，稱量染料、助劑不夠精確。
3.制程和打樣之條件未能完全配合，且未作經(jīng)驗(yàn)性之修正。
(9)缸別顏色差異
外觀：大批量之織物，分?jǐn)?shù)缸或一缸數(shù)次上色，非在同一缸上色者，有色完深淺之差別。
成因：各缸雖同一型式，但其功能會(huì)略有差別。在上色制程中，各次操作之條件亦無法完同。
(10)陰陽(yáng)色
外觀：上色全幅織物，正、反兩面之顏色有顏色差異。
成因：
1.壓染軋輥出布邊，布疋行進(jìn)方向未和壓吸線在同一平面內(nèi)。
2.壓染后預(yù)干時(shí)織物兩面所受之熱量不同。
3.樹脂整理時(shí)織物兩面所受之風(fēng)速不同。
(11)左右顏色差異
外觀：全幅之織物，由左布邊至右布邊顏色逐漸變深或變淺。將兩布邊折合對(duì)比，顏色有顯著之差別。
成因：
1.壓染機(jī)軋輥之壓吸率，由左至右逐漸變大或變小。
2.印花滾筒羅拉或滾綱雕刻或制作不善。
3.印花滾筒羅拉或滾鋼左右所受之壓力大小不等。
4.在預(yù)干、固色或樹脂整理時(shí)，箱內(nèi)左右之溫度或風(fēng)速不相同。
(12)中稀、中濃(Listing)
外觀：織物在近布邊和近中心部位之顏色，有深淺之差異。
成因：
1.在開幅交卷上色機(jī)，擴(kuò)布裝置曲度不適宜，使布幅吸著染液率不一致。染液槽內(nèi)之溫度兩端和中心不一致。添加新上色液不均勻。
2.在液流上色機(jī)，織物循環(huán)速度較慢，而升溫之速率較快。
3.在開幅連續(xù)式上色機(jī)，軋輥中心和兩端壓吸率不一致。烘干時(shí)溫度和風(fēng)速兩端和中心不均一。在連續(xù)上色過程中，布身所受之張力不均一。
4.前處理整理時(shí)已形成之織物中心和兩邊不一致。
5.羅拉或羅大利印花時(shí)，所施之壓力中心和兩端不一致。
6.上色后未隨即樹脂整理，或上樹脂后未完全烘干，長(zhǎng)時(shí)間堆積。
(13)首尾顏色差異(Tailingof Ending)
外觀：一組含數(shù)疋或數(shù)十疋之織物，在同樣設(shè)定之條件下連續(xù)上色后，開始和結(jié)尾施染之布疋，顏色有深淺之差別。
成因：
1.在前處理過程中，一批織物發(fā)生前后有退漿、精練、漂白、絲完、定型等之差異。
2.在開幅交卷上色時(shí)，使用組合之染料染著率不一致，導(dǎo)布和卷法不適當(dāng)，染料追加錯(cuò)誤，上色溫度操縱不當(dāng)，均會(huì)造成首尾顏色差異。
3.在連續(xù)上色時(shí)，壓吸率發(fā)生變動(dòng)，上色液之安定性欠佳，烘干時(shí)之溫度逐漸發(fā)生變化。
4.染料和合并使用之助劑如相溶性不良，會(huì)發(fā)生染料粒子和水之不均勻?qū)?。因毛?xì)管作用，水先進(jìn)入纖維中，致使染液之濃度改變，造成首尾顏色差異。
5.使用冰染料上色時(shí)，在長(zhǎng)時(shí)間之浸染過程中，染料會(huì)緩緩發(fā)生水解，亦會(huì)造成首尾顏色差異。
(14)移染(Migration)
外觀：由于上色之織物于烘干時(shí)，織物中所含之水份蒸發(fā)，染料隨水移動(dòng)而移向織物表面，使織物表面之色調(diào)發(fā)生濃淺之變化。
成因：
1.壓染時(shí)設(shè)定之壓吸率過大。
2.調(diào)配染液時(shí)，使用之染料過量，亦即染液之濃度過高。
3.上色后烘干前放置之時(shí)間過久。
4.烘干之速率太快。
5.未添加移染預(yù)防劑，或添加之量不足。
(15)染料斑(DyestuffSpot)
外觀：上色織物之表面有片狀顏色較深，形狀不一，及位置不規(guī)則之較大斑點(diǎn)。
成因：
1.使用之染料、助劑不當(dāng)。染料之溶化、分散不夠充分。
2.染料或助劑含有不純物。
3.上色用水硬度過高，未使用軟水，或采納軟水之軟化劑欠當(dāng)。
(16)染著條斑(DyeingStreak)
外觀：上色織物相鄰排列之紗或紗群，在色調(diào)、濃度、艷麗方面呈現(xiàn)差異。有僅一條者，亦有數(shù)條紗成帶狀者。長(zhǎng)度有較短者，亦有全疋者。
成因：此為上色織物所用化學(xué)纖維之化性問題，因上色染著性之不同而發(fā)生此種差異。
(17)完澤條斑(InstrinsicLuster Streak)
外觀：非起毛上色織物之表面，在受到完線直接照耀時(shí)，顏色會(huì)呈現(xiàn)成條狀之深淺或明暗之差異。
成因：此為上色織物所用化學(xué)纖維之物性問題，因織物中纖維對(duì)完之反射性、汲取性、透過性等不同，致使完澤度、透明度、白度等在觀看上發(fā)生差異。例如化學(xué)纖維中之添加劑、結(jié)晶程度、配向度、非結(jié)晶狀態(tài)等，均會(huì)影響纖維本身之完澤。
(18)上色織紋斑(FabricConfiguration Streak)
外觀：非平紋組織之上色織物，依組織之變化，布面顏色有深、淺或明、暗之差別。
成因：由于織物組織結(jié)構(gòu)之原因，使織物交錯(cuò)點(diǎn)之分布，及經(jīng)紗和緯紗間之排列關(guān)系不同，致使織物對(duì)完線之反射性、過透性不同。
(19)間隔條斑(SpacingStreak)
外觀：在上色織物之經(jīng)向或縱向，成直條形顏色深淺之差別。
成因：于上色時(shí)織物之經(jīng)紗發(fā)生移動(dòng)，使紗之配列密度不均勻，相鄰紗間之空隙有大有小，產(chǎn)生差異，致使在視覺上有淺有深。
(20)導(dǎo)染劑斑(CarrierSpot)
外觀：滌綸織物上色之布面，有滴狀之濃染點(diǎn)。
成因：
1.常壓浴染滌綸織物時(shí)，因?qū)緞┓稚⒉涣迹诩橙∪玖虾笤诓济嫔闲纬砂唿c(diǎn)。
2.常壓上色時(shí)揮發(fā)之導(dǎo)染劑，在機(jī)頂凝聚，滴下落于被染物上。
(21)經(jīng)紗條紋(WarpStripe，YarnTextureStreak)
外觀：疋染之梭織布，布面經(jīng)紗方向有降雨?duì)钪畻l紋。嚴(yán)峻者，在胚布之布面亦能看出。此種瑕疵，因檢驗(yàn)場(chǎng)所之明暗度，觀看之方向、距離之遠(yuǎn)近不同，會(huì)有呈現(xiàn)顯著和不顯著之差別。
成因：
1.由于織布用紗之支數(shù)、均勻度、捻數(shù)及紗之橫截面形狀等之差異而形成。
2.選用之染料不當(dāng)，特別在染綠色時(shí)較易發(fā)生。
3.如系聚酯整理絲織物，上色前退漿處理不當(dāng)，局部殘留有糊劑，在上色時(shí)較不上色，顏色較淺，而顯現(xiàn)有經(jīng)向條紋。
(22)上色橫條(BarryDyeing，F(xiàn)illing Band in Shade)
外觀：在梭織物之緯向，或圓編針織物物之橫向連續(xù)毛圈，經(jīng)上色后顏色呈現(xiàn)較深或較淺之帶狀。
成因：
1.梭織胚布有密路或稀衖瑕疵。
2.針織物物于織造時(shí)，喂紗張力不勻，或毛圈個(gè)數(shù)稀密不勻。
3.織時(shí)使用規(guī)格相同而批號(hào)不同之絲狀化學(xué)纖維紗。
4.針織物用化學(xué)纖維絲，在絲整理過程中，加熱過程溫度之不均一。
(23)染料點(diǎn)(DyeSpot)
外觀：
1.在染中、淺色織物之布面，有同色系之微小色點(diǎn)。
2.在漂白或淺色織物之布面，有他種染料之微小色點(diǎn)。
成因：
1.染料溶化不良，尚有微小之顆粒未溶化開。
2.染料搬運(yùn)途中發(fā)生飛揚(yáng)，落于存放待整理之織物上。
3.未將機(jī)械設(shè)備清洗潔凈，于深色整理完畢后，繼續(xù)整理淺色時(shí)。
(24)繩狀痕(RopeMark)
外觀：繩狀上色時(shí)因織物縮成繩狀，上色后布面沿布長(zhǎng)之方向有不規(guī)則之顏色深淺皺紋。
成因：利用文琪或液流式上色機(jī)上色時(shí)，織物未作預(yù)定型或定型不足。于上色中滾動(dòng)條故障停止運(yùn)轉(zhuǎn)。急驟之升溫或降溫。上色浴比過小?？椢镌诟變?nèi)打結(jié)等。
(25)壓染折痕(PaddingMark)
外觀：梭織物開幅壓染時(shí)，織物在兩軋輥間浴經(jīng)向折迭，在通過壓力線時(shí)，因厚薄之差而導(dǎo)致壓吸率不等。折迭之部位較正常者顏色略淺。多發(fā)生在一疋織物之兩布頭部份。
成因：
1.待壓染之織物在前處理過程中已產(chǎn)生折痕，定型時(shí)未能完全去除。
2.壓染機(jī)進(jìn)布裝置之?dāng)U布器失效，未能將織物張開。
3.疋和疋間接縫不良，有皺縮或不整齊之現(xiàn)象。
(26)木紋(Moire)
外觀：上色織物之表面，呈現(xiàn)木紋狀之完澤斑。
成因：
1.經(jīng)軸上色時(shí)，織物之收縮過大，而使卷層發(fā)生移動(dòng)。
2.經(jīng)軸上色時(shí)，卷置過緊，致使上色液之循環(huán)不正常。
(27)布邊上色不良(UnevenDyeing on Selvage)
外觀：上色后之織物，布邊呈現(xiàn)異于布面之色澤。
成因：
1.胚布之布邊過松或過緊。
2.上色前定型時(shí)，布邊受高溫夾板之夾持。
3.上色時(shí)布邊發(fā)生卷邊。
4.開幅交卷上色時(shí)，卷繞不齊，布邊發(fā)生氧化作用。
5.開幅交卷硫化或甕染料上色時(shí)還原不足。
6.開幅壓染時(shí)布邊和布面之壓吸率不一致。
7.上色后洗凈不夠充份，布邊殘留藥品。
(28)布邊變色(Fadingof Selvage or Discoloration)
外觀：印染后整理后之成品織物，布邊之顏色較正常者深淺不同。
成因：
1.樹脂整理時(shí)，針板或夾板溫度過高，染料發(fā)生升華逸去。
2.使用回轉(zhuǎn)圓筒烘干機(jī)烘干織物時(shí)，溫度過高，布邊圍繞布圓筒上過緊。
(29)布邊痕(EdgeMark)
外觀：系指圓筒狀針織物物，筒狀平折兩邊轉(zhuǎn)彎之部位，呈現(xiàn)上色異樣之現(xiàn)象。
成因：
1.織造時(shí)所加之油劑變質(zhì)。
2.胚布存放不當(dāng)或過久，布邊受空氣和陽(yáng)完之作用而發(fā)生變質(zhì)或污染。
3.圓筒定型時(shí)，定型架溫度過高。
(30)燙痕
外觀：上色織物之布面，有上色較淺之大折痕，面積大小不一，方向亦無肯定，多發(fā)生在E／C混紡化纖織物梭織物。
成因：系由于使用輸送帶式連續(xù)練漂機(jī)，機(jī)內(nèi)充以飽和蒸汽，不銹鋼輸送帶受高溫干涸，和折迭其上之織物緊貼，使織物因受少而降低其吸色性。
(31)異色污染(ColoredSpot)
外觀：織物表面呈現(xiàn)大面積無肯定形狀之其它顏色污染。
成因：
1.織物在濕潤(rùn)狀態(tài)時(shí)，和不同顏色之上色織物接觸所發(fā)生之污染。若顏色相差懸殊者更為明顯。
2.在整理或搬運(yùn)過程中，器具未能徹底洗凈。
(32)泡沫污染(ScumSpot)
外觀：織物表面有泡沫殘?jiān)N附，烘干后成大片狀或粗條狀顏色略白之痕跡。
成因：
1.上色液之泡沫較多，附著于布面上。多由于選用之分散劑和助劑不當(dāng)。
2.還原液之泡沫較多，尤以使用甕染料上色后還原時(shí)較易發(fā)生。
3.在顯色液中，若含有無法重氮化之不純物時(shí)，則會(huì)形成泡沫浮渣。
(33)凝集污染(TarringStrining)
外觀：上色時(shí)染料相互間、染料和助劑間發(fā)生凝集，而使染料溶化不良。上色后在布面上發(fā)生紋狀或短條狀顏色較深之污染。
成因：
1.染料溶化、分散欠佳，或染料中混有其它化學(xué)藥品，及上色用水之硬度過高。
2.染料和助劑之組合不相宜，或助劑之添加時(shí)機(jī)、次序不恰當(dāng)。
(34)滾筒污染
外觀：布疋在染整過程中，經(jīng)過圓筒形裝置時(shí)，因圓筒周面之不潔，例如黏有油質(zhì)、化學(xué)藥品、染料及其它污穢物等，污染到布面上。形狀多為小片狀，且兩處污染間有肯定之距離。
成因：
1.導(dǎo)布輥黏有油跡。
2.壓輥黏有焦油狀色淀，或由織物上脫落下之短纖維等污穢物。
3.烘干之圓筒黏有油漬及污穢物。
(35)藥品污染(ChemicalsStaining)
外觀：織物表面有點(diǎn)狀、片狀之變褪色、污染或變質(zhì)。
成因：由于非應(yīng)該使用之化學(xué)藥品滲入織物中而形成。
(36)上色停機(jī)痕(DyeingStop Mark)
外觀：沿織物之緯向或橫向，有一條2自10公分寬之痕跡，較正常之顏色為深或淺，且其兩邊有似水印狀。
成因：機(jī)械在正常運(yùn)轉(zhuǎn)期中，因停電、卷布或其它機(jī)械故障，突然停止運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，織物被夾持在兩軋輥間，發(fā)生在壓吸上色液或壓吸還原液時(shí)。
(37)色斑
外觀：已包裝好之成品織物，打開后布面有同色較深之斑點(diǎn)。
成因：上色后整理后之織物，以密封式包裝，因蒸發(fā)水汽之凝聚，對(duì)濕堅(jiān)牢度較弱之染料和整理劑，會(huì)使其產(chǎn)生移動(dòng)而形成斑點(diǎn)狀之污點(diǎn)。
(38)花紋模糊
外觀：印出之花紋線條不夠清楚，使圖案有模糊之感覺。
成因：此種織物瑕疵多發(fā)生在羅拉印花。印花滾筒刻不善及刮刀壓力過小，均會(huì)造成此種瑕疵。
(39)脫版
外觀：兩色或兩色以上所印之花紋，未能遵照原設(shè)計(jì)之圖樣銜接組合，致有偏離或滿底印花露白之現(xiàn)象。
成因：在印兩色以上之花紋時(shí)，版和版之關(guān)系位置未能確切對(duì)齊。
(40)缺漿
外觀：原設(shè)計(jì)之花紋，部份或全部未印出。
成因：
1.羅拉印花機(jī)漿槽內(nèi)之印花漿用完，未及時(shí)添加，或自動(dòng)供漿設(shè)備故障。
2.在羅大利印花機(jī)給漿泵浦故障。
(41)印花斷線
外觀：印細(xì)線條之花紋，花紋偶有中斷之現(xiàn)象。
成因：
1.因花紋太細(xì)，羅拉印花制版深度不夠，羅大利版孔目太子，印花漿不簡(jiǎn)單透過。
2.調(diào)制之印花漿黏稠度偏高。
(42)印花折痕
外觀：在印花織物之布面，沿經(jīng)向或縱向有梭形或長(zhǎng)條形之面積未印出花紋。
成因：在印花時(shí)織物布面皺折重迭，被遮蓋之部位未印上花紋。
(43)塞版
外觀：印花織物之表面，有小點(diǎn)狀面積之花紋未能印出，或印出滲合成點(diǎn)狀。
成因：多發(fā)生在綱版或羅大利印花，印花漿中之黏塊狀物，貼附在印花版上，阻擋印花漿通過。
(44)渡色
外觀：印出之花紋不夠明銳，有向花紋外渡出之現(xiàn)象。
成因：
1.印花漿之黏稠度不夠。
2.兩色之印花漿重迭。
(45)印花漿筒污染
外觀：白底印花之織物，受到極少量印花漿很均勻之污染，多發(fā)生于羅拉化之織物。
成因：
1.印花羅拉之鏡面度不夠，易于黏附印花漿。
2.刮刀和印花滾筒接觸不良，或刮刀未常常修磨，不夠鋒利。印白底黑色或深色較大之花紋易發(fā)生。
(46)刮刀污
外觀：印花織物之經(jīng)向或縱向，有一段首尾整齊之單一顏色痕跡。在較寬者尚顯示出中心部位無色，向兩邊由深逐漸變淺而消逝。
成因：印花漿中偶有結(jié)塊或成團(tuán)物，受羅拉印花機(jī)之刮刀加壓，滑過印花滾筒之部份周面。
(47)印花拉線
外觀：在羅拉印花之織物，印在布面上之花紋，沿織物之經(jīng)向或縱向，印出一條或多條非印花滾筒上全部之細(xì)線。
成因：印花滾筒雕刻修整不善，花紋槽邊受到刮刀強(qiáng)力逼刮而發(fā)生破損?；蛴』{中混有堅(jiān)硬之微小碎屑，由花紋槽開始將印花滾筒刮傷。
(48)印花拖尾
外觀：在羅拉印花花紋為圓點(diǎn)之織物，在圓點(diǎn)之沿織物長(zhǎng)向側(cè)，有拖摸之痕跡，使部份花紋邊不夠整齊。
成因：印花時(shí)吃漿太重。進(jìn)布和出布張力不勻。織物表面之毛絨積存在刮刀上。
(49)印花跳刀
外觀：印花織物之花紋沿織物之長(zhǎng)向，成波浪式之顏色深淺變化。
成因：羅拉印花機(jī)之刮刀安裝和加壓不適宜。
(50)接版不良
外觀：印花織物之連續(xù)花紋，在其版距接合之部位，未能恰好銜接，多發(fā)生在綱版印花織物。
成因：
1.印花所用之綱版制版不良。
2.印花前裝版前版距未能確切操縱。
(51)底布接縫污染
外觀：印花織物之花紋，在沿織物之有效寬度方向，有一條花紋極模糊之痕跡，但模糊之成度全條并不一致。
成因：羅拉印花使用之底布成環(huán)狀，接縫處因重迭而較厚，易吸有較多之水份，經(jīng)烘干仍會(huì)較一般布面為濕。和被印之織物迭合，會(huì)浸濕被印之織物，印上之印花漿則發(fā)生滲入擴(kuò)散。
(52)印花停機(jī)痕(PrintingStop Mark)
外觀：印花織物之花紋沿織物之有效寬度方向，有一條全有效寬度約5至15公分各色印花漿相混滲合之痕跡，無花紋圖案之顯示。
成因：印花機(jī)停止運(yùn)轉(zhuǎn)，印花滾筒或滾綱未馬上升起，繼續(xù)壓在布面上，致使過量之印花漿滲入布中。
(53)水滾痕
外觀：在上色或印花織物之布面，有圓點(diǎn)形或較大片狀面積顏色較淺之痕跡。痕跡之邊緣往往較中心部位為深。
成因：上色或印花后尚未繼續(xù)后處理之織物，存放期間，因廠房?jī)?nèi)蒸汽凝聚水滴下，落于織物上，水滴部份即會(huì)發(fā)生顯著之變色，即令是予以烘干處理，亦無法恢復(fù)至原色。此乃是水滴以結(jié)晶水之形態(tài)和染料起結(jié)合所致。如使用燙斗高溫燙干，即可能恢復(fù)至原色。使用甕染料對(duì)纖維素纖維織物上色，有此種水滾痕發(fā)生時(shí)為顯著。
(54)發(fā)色斑
外觀：打底和上色或印花后之織物，經(jīng)發(fā)色處理后，布面所產(chǎn)生之顏色，有較淺不規(guī)則之片狀斑。
成因：
1.染料之打底液和顏色液濃度調(diào)配之比例不當(dāng)。
2.打底后烘干之溫度過高。
3.連續(xù)上色所使用之還原劑溶化不完全。
4.在熱蒸過程中，蒸箱內(nèi)之空氣未完全排解，因而織物和空氣接觸。
5.在熱蒸過程中，蒸箱內(nèi)之溫度不均一。
6.染料之氧化發(fā)生不完全。
7.上色或印花后在發(fā)色前，織物受到日完直接照耀。
(55)樹脂斑
外觀：經(jīng)樹脂整理之成品織物，布面上有干固之樹脂斑。視之有完澤反射，觸之感覺平滑且挺硬。
成因：在樹脂整理過程，樹脂未能充份均勻溶化，織物通過樹脂漿槽，附黏于布面上，再經(jīng)軋輥壓擠，成片狀緊黏于布面上。
(56)表面樹脂
外觀：經(jīng)樹脂整理之成品物，樹脂浮于布面，以手指甲輕輕劃過，會(huì)產(chǎn)生一條條之抓痕。
成因：于樹脂整理時(shí)，樹脂壓吸率過大，開始烘干之溫度太高。
(57)毛球
外觀：樹脂整理之成品織物，布面有起毛球之現(xiàn)象。毛織品、聚酯短纖維品、以及和聚酯短纖之混紡化纖織物織品，則較易發(fā)生。
成因：
1.織物在樹脂整理前，表面仍有大量之毛羽。
2.樹脂整理時(shí)，樹脂液中未添加防起毛球劑，或適當(dāng)之平滑劑。
(58)裂紗
外觀：緯編針織物布，其中一列之毛圈被拉開趨向平直。
成因：緯編針織物物，于定型或樹脂整理時(shí)，進(jìn)布方向錯(cuò)誤，致有一列毛圈被拉平直。
(59)布面發(fā)亮
外觀：布面過平，有非所期望之亮完，多發(fā)生于化學(xué)纖維針織物物。
成因：在樹脂整理時(shí)，施于織物之張力過大。
(60)布面不平
外觀：將全幅約1碼長(zhǎng)之織物，平展于一平臺(tái)上，布身有呈現(xiàn)凹凸不平之現(xiàn)象，多發(fā)生于緯編織布。
成因：定型或樹脂整理效果欠佳，使織物之縱橫向收縮發(fā)生不一。
(61)彈性不良
外觀：具伸縮性之針織物布，沿縱橫向略作拉伸后，不能回復(fù)原狀，且呈現(xiàn)皺紋。
成因：
1.織造所用之加絲，卷縮堅(jiān)牢度較差。
2.定型或樹脂整理時(shí)，設(shè)定之溫度過高，或織物受高溫加熱之時(shí)間過久，使織物中之整理絲喪失部份回復(fù)性。
(62)紙感(PaperLike)
外觀：織物布面平滑，且略挺硬，少伸縮性，如同紙張。
成因：供作織物之化學(xué)絲狀纖維，在沸水中之收縮率甚低，例如僅達(dá)2～3％，故在其織物整理之過程中，無法充份收縮，使織物呈現(xiàn)紙感。
4.生成原因難以回屬及專業(yè)整理者
(1)油經(jīng)
外觀：在織物中經(jīng)紗單獨(dú)一段受到油脂等污染。
成因：緯紗在織造前，搖紗、絡(luò)筒或絡(luò)緯時(shí)，受到機(jī)械之潤(rùn)滑油類浸漬。
(2)油緯
外觀：在織物中緯紗單獨(dú)一段受到油脂等污染。
成因：緯紗在織造時(shí)，搖紗、絡(luò)筒或絡(luò)緯時(shí)，受到機(jī)械之潤(rùn)滑油類浸漬。
(3)油紗
外觀：針織物布中之紗，單獨(dú)一段受到油脂等污染。
成因：在織造前于絡(luò)筒時(shí)或運(yùn)送途中，受到油脂等之污染。
(4)油污
外觀：胚布或成品布，有滾狀、片狀面積大小不等之油污。
成因：
1.織造或印染后整理過程中，濺潑到潤(rùn)滑油類。
2.運(yùn)送途中受到油脂類之污染。
(5)水漬
外觀：胚布或成品布之布面，有被水浸漬后自然風(fēng)干之痕跡。
成因：
1.胚布或成品布，受到水之浸漬。
2.胚布上之油經(jīng)、油緯，或胚布和成品布上之油污，經(jīng)清洗后殘留之痕跡。
(6)摩擦痕(ChafeMark)
外觀：在整理過程中，因織物受到摩擦而布面構(gòu)成完澤、色相、組織等之差異。
成因：
1.在整理過程中，織物輸送、放置受到意外之摩擦。
2.利用文琪機(jī)上色時(shí)，橢圓輪和布疋間發(fā)生滑動(dòng)。
3.在各整理過程機(jī)器內(nèi)，受到粗糙面之摩擦。
(7)破洞
外觀：胚布或成品布之布面，有經(jīng)紗和緯紗被截?cái)喽纬芍贫础?/div>
成因：運(yùn)送或存放期中，受到尖銳物之碰撞。人力搬動(dòng)時(shí)使用手釣。
(8)折痕
外觀：布面有一條折迭之痕跡，凸凹不平成一槽溝，較寬，非細(xì)線狀。施以張力則平坦消逝，常發(fā)生在布長(zhǎng)之方向及一疋布之首尾。
成因：
1.胚布折碼成疋時(shí)，布面不平。經(jīng)油壓機(jī)打包時(shí)，所施之壓過大。
2.于前處理工程疋和疋間接縫處有皺折。
3.前處理工程進(jìn)布時(shí)開布器未將布幅充份開展，及進(jìn)布時(shí)布疋所受之牽力過大。
4.前處理工程中，機(jī)器洗槽中之導(dǎo)布輥不平行，或有彎曲。
5.前處理工程中，機(jī)器壓輥前之彎曲開布輥，調(diào)整之角度過大或過小，以及彎曲開布輥周面磨損，布疋在進(jìn)入壓輥前，未充份全幅平坦展開。
6.使用回轉(zhuǎn)圓筒烘干機(jī)布疋時(shí)，布疋有折皺狀況，包繞于圓筒上。
7.布疋拉寬或定型時(shí)，未將已產(chǎn)生之折痕拉平。
(9)起毛不勻
外觀：拉毛布、燈芯絨、天鵝絨、毛巾等起毛織物，毛簇或毛圈之長(zhǎng)短、疏密有不均勻之現(xiàn)象。
成因：
1.拉毛時(shí)織物有皺折，或織物所受之張力不均勻。
2.燈芯絨、天鵝絨剪毛時(shí)未操縱平齊。
3.毛巾織造時(shí)，毛經(jīng)所形成之毛圈大小不一。
(10)脫毛
外觀：剪毛織物之毛簇，有易于拔取脫落之現(xiàn)象。
成因：織物之組織設(shè)計(jì)不當(dāng)，剪斷后成毛簇之紗，所受之夾持力過小。
(11)波紋
外觀：在織物中有大片面積之紗線支數(shù)，發(fā)生移動(dòng)不在原位，布面產(chǎn)生密度不均一之波浪彎曲。在經(jīng)紗遠(yuǎn)較緯紗為細(xì)，或經(jīng)紗系絲狀纖維，而緯紗系紡紗之織物，易發(fā)生。
成因：
1.利用文琪上色機(jī)上色時(shí)，浴比過小，投入織物之長(zhǎng)度過多。橢圓輪轉(zhuǎn)動(dòng)太快。織物打結(jié)受到異樣之張力。
2.利用液流上色機(jī)上色時(shí)，浴比小投入布量多。噴嘴之噴流過強(qiáng)。
3.開幅連續(xù)生產(chǎn)使用之導(dǎo)布器和開布滾輥，擴(kuò)張之角度太大。
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